주조 가공의 기술 원리

주조 가공에는 주조 금속 부품을 원재료로 사용하고 선삭, 밀링, 드릴링, 보링, 연삭-과 같은 기계 공정을 사용하여 표면에서 과도한 재료를 제거함으로써 설계에 지정된 치수, 모양 및 표면 품질을 얻는 작업이 포함됩니다. 주조품의 외부 프로파일은 주입 및 냉각 후에 대부분 형성되지만 일반적으로 치수 편차, 표면 거칠기, 가공 허용 오차 등의 문제가 남아 있어 추가 가공이 필요합니다. 가공 중에 절삭 공구와 공작물 사이에 상대 운동이 발생합니다. 도구는 주조 표면을 절단하여 과도한 재료를 제거하고 궁극적으로 청사진 사양을 충족하는 가공된 표면을 생성합니다.

주조 가공의 기본 원리는 절삭 도구(또는 연마 도구)와 주조물 간의 상대적인 움직임을 통해 재료를 제거하는 것입니다. 예를 들어 선삭 작업에서는 공구가 지정된 방향으로 이동하는 동안 공작물이 공작 기계 스핀들에서 회전하며 절삭 깊이와 이송 속도를 제어하여 재료를 점진적으로 제거합니다. 밀링은 고속-회전 커터를 사용하여 주조 표면을 가공하여 평평한 표면, 슬롯 및 곡선 윤곽과 같은 특징을 생성할 수 있도록 합니다. 드릴링은 주로 구멍을 만드는 데 사용되는 반면, 보링은 치수 및 위치 정확도를 더욱 향상시키는 데 사용됩니다. 높은 치수 정밀도와 우수한 표면 품질이 요구되는 주조품의 경우 연삭과 같은 마무리 공정을 사용할 수도 있습니다.

주조 가공은 내부 재료에 다공성, 수축 공동, 함유물 또는 미세 구조적 불균일성이 포함될 수 있기 때문에 표준 강철 가공에 비해 독특한 과제를 제시합니다.- 가공을 시작하기 전에 적절한 방법을 선택하고 주물의 재료 특성과 품질을 기반으로 적절한 가공 여유를 결정하는 것이 중요합니다. 공정 중 절삭 깊이가 너무 높으면 절삭력이 증가하고 공구 마모가 발생할 수 있으며, 가공 여유가 부족하면 표면 결함을 완전히 제거하지 못할 수 있습니다. 결과적으로, 일반적으로 거친 가공, 준정삭, 정삭-으로 구성된 단계적 접근 방식-을 채택하여 대량의 과잉 재료를 신속하게 제거한 후 치수 정확성과 표면 품질을 점진적으로 개선합니다.

주조 가공에는 발열, 진동, 변형 등의 제어도 필요합니다. 주물은 복잡한 형상과 벽 두께의 상당한 변화를 특징으로 하는 경우가 많으므로 절단 중 고르지 못한 응력 분포에 취약합니다. 따라서 과도한 클램핑 힘으로 인한 공작물 변형을 방지하려면 설정 중에 위치 지정 기준점과 클램핑 방법을 올바르게 선택하는 것이 중요합니다. 동시에, 주조 재료에 따라 적절한 절삭 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이를 선택해야 하며, 공구와 가공물 사이의 마찰 및 온도 변동을 최소화하기 위해 적절한 냉각 및 윤활 방법을 사용해야 합니다. 벽이 얇은-또는 대규모-주조품을 가공하는 동안 발생할 수 있는 변형에 대해서도 특별한 주의를 기울여야 합니다.

가공이 완료되면 부품이 설계 사양을 충족하는지 확인하기 위해 측정 및 검사가 필요합니다. 표준 검사 기준에는 치수 정확도, 형태 정확도, 위치 정확도 및 표면 거칠기가 포함됩니다. 이러한 검사에는 버니어 캘리퍼스, 마이크로미터, 내부 보어 게이지, 좌표 측정기(CMM) 등의 도구가 일반적으로 사용됩니다. 중요한 주조품의 경우 성능을 저하시킬 수 있는 내부 결함을 감지하기 위해 검사도 수행해야 합니다. "주조-황삭의 세척-황삭가공-반-마무리-마무리-품질 검사"의 공정 순서를 통해 주조물은 점진적으로 최종 기술 요구 사항을 충족하게 됩니다.